ความรู้พื้นฐานกิจกรรม QC ตอนที่ 6 : ไลน์ในอุดมคติของการผลิตแบบโตโยต้าคืออะไร/IPROS CORPORATION

รากฐานในการประกอบธุรกิจของผู้ผลิตทั่วภูมิภาคเอเชีย สําหรับประเทศไทย

TECH DIRECTORY Thailand

ความรู้พื้นฐานกิจกรรม QC ตอนที่ 6 : ไลน์ในอุดมคติของการผลิตแบบโตโยต้าคืออะไร


กิจกรรมQC


พิมพ์ครั้งแรก 15 มีนาคม 2561
ผู้เขียน : Mr. Kazuhiro Kurushima หัวหน้าศูนย์ Rakuraku Kaizensha

ในครั้งที่แล้ว ได้อธิบายไปแล้วว่า JIDOUKA : Autonomation คืออะไรและมีข้อดีอย่างไร มาในคร้้งนี้จะอธิบายว่าควรสร้างกลไกอย่างไรที่จะยับยั้งไม่ให้เกิดของเสียในขั้นตอนการผลิตต่อไป


กลไกที่ทำให้ไม่เกิดของเสียในขั้นตอนการผลิตต่อไป

การที่ผู้ปฏิบัติงานได้หยุดการทำงานของไลน์ผลิตด้วยตนเอง เพื่อยับยั้งไม่ให้เกิดของเสียในขั้นตอนการผลิตต่อไปนั้นเป็นกลไกที่ให้ผลดี ในไลน์ผลิตรถยนต์ของโตโยต้านั้นจะมีการติดตั้งสวิตช์ที่เรียกว่า สวิตช์เชือก เมื่อผู้ปฎิบัติงานสังเกตเห็นว่าเกิดความผิดปกติของคุณภาพ ชิ้นส่วน หรือเห็นว่างานล่าช้าลง ก็จะดึงเชือกนี้ ดังนั้นสายพานลำเลียงก็จะหยุด และสัญญาณไฟขนาดใหญ่ (ANDON) ที่ติดตั้งอยู่บนเพดานของโรงงานก็จะแจ้งให้ทราบว่าเกิดความผิดปกติ


เมื่อผู้รับผิดชอบไลน์ได้เห็นสัญญาณจาก ANDON ก็จะรีบไป ณ จุดที่เกิดความผิดปกติทันที เพื่อดำเนินการแก้ไขสิ่งผิดปกติและทำการป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นอีก ถ้าไม่ทำการแก้ไขสิ่งผิดปกติ ไลน์ผลิตก็จะไม่เคลื่อนไหว และถ้าผู้ปฏิบัติงานแก้ไขปัญหาเองไม่ไหว ก็จะทำการแก้ไขร่วมกันกับผู้บังคับบัญชา


ถ้ามีข้อบกพร่องในชิ้นส่วนรถยนต์ เป็นไปได้ว่าอาจจะเกิดปัญหาที่ใหญ่มากตามมา ดังนั้นจึงมีการเรียงโชว์ส่วนชำรุดที่เกิดขึ้นจริงไว้บนโต๊ะ ซึ่งเรียกการทำอย่างนี้ว่า SARASHI KUBI เพื่อให้เห็นปัญหาอย่างเป็นรูปธรรมและทำให้มีการพัฒนาคุณภาพสินค้าต่อไป (ภาพที่ 1)


ภาพที่ 1 : SARASHI KUBI (อ้างอิงจากหนังสือ KANBAN กับการควบคุมที่มองเห็นได้ โดย Mr.Hiroyuki Hirano หนังสือพิมพ์นิกกังโคเงียว ปี 2001 หน้า 189) ภาพที่ 1 : SARASHI KUBI (อ้างอิงจากหนังสือ KANBAN กับการควบคุมที่มองเห็นได้ โดย Mr.Hiroyuki Hirano หนังสือพิมพ์นิกกังโคเงียว ปี 2001 หน้า 189)

การปรับปรุงแก้ไขคุณภาพสินค้านั้น จำเป็นต้องคำนึงถึงความปลอดภัยด้วย ในระบบการผลิตแบบโตโยต้านั้น ได้คำนึงถึงความปลอดภัยเป็นอันดับแรก และมีมาตรการความปลอดภัยอย่างเคร่งครัด ถ้าให้ผู้ปฏิบัติทำงานอย่างไม่สมเหตุสมผล ก็จะได้ผลที่กลับกันกับการที่จะพัฒนาคุณภาพให้ดีขั้นได้ ดังนั้น ระบบการผลิตแบบโตโยต้าจึงใช้ POKA YOKE ซึ่งทำตามแนวคิดว่า มนุษย์นั้นมีการทำพลาดอย่างแน่นอน


POKA YOKE คือ กลอุบายที่ไม่ให้ทำพลาด โดยที่ไม่ต้องระวังตัวก็ได้ ตัวอย่างเช่น กำหนดตำแหน่งที่จิ๊กเพื่อไม่ให้มีการติดตั้งตำแหน่งที่ผิดพลาด เมื่อตรวจจับได้ว่ามีเกิดความบกพร่องก็จะทำการล็อกไว้เลย หรือว่าถ้าลืมทำตามลำดับขั้นตอน ก็จะไม่สามารถทำขั้นตอนต่อไปได้


ไอเดียเกี่ยวกับ POKA YOKE โดยส่วนใหญ่ จะเป็นความคิดของผู้ปฏิบัติในไลน์จริง และมีการปรับปรุงแก้ไขแล้ว ในไลน์ผลิตของรถยนต์โตโยต้านั้น มีการนำ POKA YOKE ไปใช้เป็นจำนวนมาก


โรงงานที่ไม่ผลิตของเสีย

ระบบการผลิตแบบโตโยต้านั้น ให้ความสำคัญกับคุณภาพเป็นอย่างมาก อีกทั้งยังมีความคิดว่าการตรวจสอบไม่ได้ทำเพื่อให้สินค้ามีมูลค่าเพิ่มขึ้น ไลน์ในอุดมคติคือ ไม่จำเป็นต้องมีการตรวจสอบ ก็สามารถประกันคุณภาพสินค้าได้


ระบบการผลิตแบบโตโยต้านั้น ได้พยายามทำให้เป็นไลน์ในอุดมคติ ที่ดำเนินการผลิตและตรวจสอบไปพร้อมกัน ผู้ปฏิบัติงานทุกคนในทุกขั้นตอนของไลน์ จะปฏิบัติงานและตรวจสอบไปด้วยในเวลาเดียวกัน เพื่อมุ่งไปสู่การไม่ผลิตของเสีย เรียกการทำอย่างนี้ว่าเป็น การสร้างคุณภาพในกระบวนการ


การเกิดส่วนชำรุดใน ชิ้นส่วนรถยนต์ จะมีผลต่อความปลอดภัยของผู้ขับรถ และผู้โดยสารเป็นอย่างมาก ดังนั้น โตโยต้าจึงสร้างคุณภาพในกระบวนการผลิตอย่างเคร่งครัด เป็นการแน่นอนที่ยังคงให้ความสำคัญกับการตรวจสอบขั้นตอนสุดท้ายของไลน์ และตรวจสอบการใชังานโดยทำการขับเคลื่อนรถยนต์


ทำการปฏิบัติที่เป็นมาตรฐานในทุกขั้นตอน ไม่หวังพึ่งการตรวจสอบในขั้นตอนสุดท้ายเท่านั้น เพื่อให้ได้มาซึ่งคุณภาพ การปฏิบัติที่เป็นมาตรฐานคือ ไม่ว่าใครจะเป็นผู้ปฏิบัติก็ตาม ได้ทำตามขั้นตอน และตามเวลาปฏิบัติในแบบเดียวกัน อาจจะดูเหมือนง่าย แต่ว่าการที่จะทำได้นั้นต้องอาศัยพลังและความอดทนเป็นอย่างมาก


ในภาพที่ 2 เป็นภาพแสดงลำดับขั้นตอนของโรงงานที่เคยส่งของเสีย (ลำดับที่ 1) ได้ทำตามมาตรการไม่ผลิตของเสียอย่างเหมาะสมและมีการทำตามขั้นตอนตรวจสอบอย่างเคร่งครัด ทำให้เป็นโรงงานที่ลดของเสียลงได้ (ลำดับที่ 3) และมีการปรับปรุงแก้ไขจนได้เป็นโรงงานที่ไม่ผลิตของเสีย (ลำดับที่ 5) ถ้าทำการปฏิบัติเป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้อง และมีการตรวจสอบอย่างเหมาะสม ก็จะสามารถทำให้เป็นโรงงานที่ไม่ผลิตของเสียได้


วัตถุประสงค์ใหญ่ของระบบการผลิตแบบโตโยต้า คือ สภาวะการไม่ผลิตของเสีย หรือที่เรียกว่า Zero Defect (ของเสียเป็นศูนย์) กล่าวคือ มีการปฏิบัติอย่างเคร่งครัด เมื่อเกิดข้อบกพร่องก็จะทำการแก้ไขปัญหาไปด้วยในเวลาเดียวกัน และนำส่งแต่ชิ้นส่วนที่ดีเท่านั้นไปยังขั้นตอนต่อไป สามารถนำความคิดและเทคนิคนี้ไปใช้กับธุรกิจอื่นที่ไม่ไช่ธุรกิจรถยนต์ก็ได้ เป็นระบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพอย่างมากสำหรับยุคของการผลิตจำนวนน้อยและหลากหลายประเภท


ภาพที่ 2 : โรงงานที่ไม่ผลิตของเสีย (อ้างอิงจากหนังสือ การประกันคุณภาพกับ JIDOUKA โดย Mr.Hiroyuki Hirano หนังสือพิมพ์นิกกังโคเงียว ปี 2001 หน้า 22)) ภาพที่ 2 : โรงงานที่ไม่ผลิตของเสีย (อ้างอิงจากหนังสือ การประกันคุณภาพกับ JIDOUKA โดย Mr.Hiroyuki Hirano หนังสือพิมพ์นิกกังโคเงียว ปี 2001 หน้า 22)

เป็นอย่างไรบ้างครับ ? ในคราวนี้ได้อธิบายไปแล้วว่า JIDOUKA ของระบบการผลิตแบบโตโยต้านั้นเป็นความคิดที่จำเป็นต้องมี เพื่อส่งเสริมการควบคุมคุณภาพให้อยู่ในลำดับที่สูงยิ่งๆขึ้นไป ในคราวหน้า จะอธิบายเกี่ยวกับกิจกรรม QC ที่สามารถทำให้คุณภาพดีขึ้นได้ด้วยกำลังอันเล็กน้อยและได้ผลที่ดี โปรดติดตามตอนต่อไป !


สำนักพิมพ์: บริษัท อิพรอส จำกัด ฝ่ายบรรณาธิการ Tech Note

ข้อมูลบริษัท

IPROS CORPORATION IPROS CORPORATION

เนื้อหาของกิจการ

วางแผน พัฒนา และบริหารฐานข้อมูลเพื่อวิศวกรด้านการผลิตและก่อสร้าง

ภาษาที่รองรับภาษาไทย ภาษาญี่ปุ่น ภาษาอังกฤษ

PAGE TOP